Testimonio
"La digitalización y la visibilidad en tiempo real ayudan a que nuestra producción funcione mejor cada día.”
Pedro Cardoso
CEO Quantal
Cliente
Quantal S.A., fundada en 1995, es una empresa metalmecánica con más de 240 empleados, especializada en la producción de prototipos, piezas en serie para la industria del automóvil, y en la producción y montaje de componentes para bienes de equipo (Chapa Metálica), exportando más del 90% de su producción.
Además de estas áreas de negocio, también imprime piezas metálicas funcionales para diversas aplicaciones, con la innovación en tecnología, ingeniería, materiales, productos y servicios como uno de sus pilares.
El Reto
En un mercado en constante evolución como el de la automoción, seguir siendo competitivo significa adoptar la innovación, racionalizar los procesos y adaptarse al cambio.
Con un parque industrial compuesto por más de 60 máquinas diferentes, la organización quería disponer de una forma estándar de supervisar los resultados de las operaciones de todos sus equipos, desde los más manuales hasta los más automáticos, con el fin de aportar una mayor visibilidad a los equipos.
Además de esta adquisición de datos en tiempo real, era importante disponer de una comunicación bidireccional con el ERP para poder informar al sistema de las órdenes de fabricación activas en cada equipo y también para recopilar registros más precisos de los tiempos de producción por producto y orden.
Además de los objetivos mencionados, el proyecto se centró en:
- Mejorar el rendimiento operativo supervisando y analizando el estado de los trabajos y sus respectivos KPI en tiempo real;
- Obtener dashboards e informes completos para modernizar las herramientas de análisis de datos y mejora continua;
- Mejorar la eficiencia de los equipos de mandos intermedios eliminando tareas que pueden digitalizarse y proporcionando visibilidad del estado de la producción.
La solución
Al digitalizar y centralizar los datos de todo tipo de equipos, desde láseres 2D y 3D hasta mecanizado, plegado, soldadura y estampación, Quantal empezó a supervisar su taller en tiempo real. También se dispuso de indicadores específicos para evaluar el rendimiento de cada sección de la fábrica.
Se superaron retos en la captura de datos debido a los múltiples procesos de fabricación y detalles de producción, como los distintos tipos de lógica para contabilizar las piezas producidas o, por ejemplo, el soporte para casos en los que se fabrican varios pedidos simultáneamente.
La rapidez con la que los equipos responden a lo que ocurre en el taller también ha mejorado gracias a la escalada de alertas automáticas que notifican a los departamentos adecuados en caso de problemas de calidad o paradas de producción.
La integración de proGrow con el sistema ERP de Quantal ha permitido un flujo de información preciso. proGrow se alimenta ahora directamente de los datos de producción del ERP, proporcionando automáticamente detalles como las órdenes de fabricación activas en cada máquina, los tiempos de producción y las cantidades finales producidas, con lo que este proceso queda completamente automatizado.
Al adoptar este enfoque holístico, Quantal no sólo responde a los retos actuales de la industria, sino que también se prepara para un futuro en el que la innovación, la eficiencia y la colaboración son pilares esenciales para el éxito.
Los resultados
Los beneficios se han centrado especialmente en la posibilidad de realizar análisis detallados de la productividad y comprobar el estado y el rendimiento de cada máquina, lo que también ha aumentado la capacidad del equipo para responder a los retos diarios de la producción.
La automatización de la captura, el procesamiento y el intercambio de información también ha eliminado el esfuerzo manual y repetitivo por parte del equipo, dejando tiempo para centrarse en analizar y tomar medidas para mejorar las operaciones.
Los beneficios potenciales demuestran el rápido retorno de la inversión de la solución:
• 0,5 FTE - Posible reducción del trabajo administrativo.
• 30% - Reducción potencial de los tiempos de respuesta del equipo a los problemas de calidad y mantenimiento.
• 20% - Potencial de optimización de la eficiencia mediante la supervisión y el análisis de la producción..
